一、您所知道或了解的仓库有下列情况吗？
1、 物料存储位置不明确，要用的急用的物料经常找不到或要花很长时间才能找到？
2、 找到的物料经常性与需要的物料不相符（数量、规格）？
3、 仓库的场地经常性不够用？
4、 经常有出现生产急需的物料仓库没有的，生产不急需的物料仓库到处都有？
5、 每月都在盘点，且每次发现盘店的数量经常与之前的数量不一致？
6、 仓库的库存货物越来越多，实际市场需求的货物远少与公司生产的货物？
二、为什么会出现上述情况？
1、在企业对市场分析评估不准确的情况下，造成盲目的订购库存，即增加成本，又增加仓库管理难度。
2、在多样量少的生产情况下，由于订购物料过多或过少的情况下，即影响产品出货，又增加仓库管理难度。
3、在仓库管理不到位的情况下会出现上述情况。仓库管理不到位有那几种情况呢？
3、1进出数量的控制不准确，经常出现盘赢、盘亏现象。
3、2仓库物料标识、定置管理混乱，标识不明确或没有标识，定置管理更是没有合理规划好。
3、3没有设定安全库存警戒值或设定的安全库存警戒值不合理，经常有出现生产急需的物料仓库没有的，生产不急需的物料仓库到处都有。
3、4物料的存储位置经常是只占位置不占空间，经常出现仓库不够用。
3、5没有引进更是不懂得运用科学的管理方法或对科学的管理方法知之甚少，只停留在表面或口号上。如；5S管理、看板管理等等！
三、出现上述情况的原因在那里？
1、 物料存储位置不明确，要用的急用的物料经常找不到或要花很长时间才能找到？
原因在：标识不明确或没有标识，定置管理更是没有合理规划好。
2、找到的物料经常性与需要的物料不相符（数量、规格）？
原因在：进出数量的控制不准确，经常出现盘盈、盘亏现象。
3、仓库的场地经常性不够用？
原因在；库存暂时无用的物料过多，没有科学合理的规划仓库用地及对物料进行有效的定置管理。
2、经常有出现生产急需的物料仓库没有的，生产不急需的物料仓库到处都有？
原因在：没有设定安全库存警戒值或设定的安全库存警戒值不合理。
2、 每月都在盘点，且每次发现盘店的数量经常与之前的数量不一致？
原因在；进出数量的控制不准确，经常出现盘盈、盘亏现象。
3、 仓库的库存货物越来越多，实际市场需求的货物远少与公司生产的货物？
原因在；在企业对市场分析评估不准确的情况下，造成盲目的订购库存，当生产出的产品时市场已经饱和。
三、如何做好仓库管理
1、仓库管理的定义：为了满足生产、经营的实际需求，对物料的收发、周转、管理、控制而进行的管理活动称为仓库管理。
2、仓库管理的主要职能有那些：
仓库管理的主要职能：○1、收货：来货产品的接受与入库的管理
                   ○2、管理；在库货物的定位、标识、防护、清查；5S管理、定置定位管理，看板管理的运用与管理、三定、三防、物料管理三不精髓及其他日常管理。
                   ○3、物资在库的使用控制，物资在库的申购控制，物料分析ABC管理法。
                  ○4、发货：依定单作业，先进先出的原则
3、仓库管理主要职能的分配比例；
如果用百分比来表示收货、管理、控制、发的职能重要性：
管理占70％，控制占20％，收货占5％，发货占5％
4、 仓库管理的核心工作：管理与控制
5、 那么做好仓库管理应丛以下几个方面着手：
5、1仓库的规划；以最便捷与生产为核心设计规划思想。
5、1、1在仓库设立以下区域：来料待检区、待处理区、不合格品区、退货区、发货区、物料存储区等等。
5、1、2在每一个仓库根据所存放物料的特性不同进行分类规划好各存放区，并将各存放区设置好物料的存放位置，根据物料存放规划及存放位置绘制好仓库定置定位管理平面图结合看板管理，做好响应的标识工作。
5、2收货：
5、2、1所有到货产品依单核对来料产品的名称、数量、规格等常规工作并做好相应的标识工作。
5、2、2所有到货物料必须经过品质部的检验确认合格方可依单办理入库手续。
5、2、3到货产品依据物料的特性分类，按照仓库定置定位管理平面图及看板的存放位置存储，存储方法依据产品的重量及性能不同摆放；如；重下轻上，新里旧外，新下旧上等等。
5、3管理：仓库管理重在管理和控制而后在收发，那么在仓库管理中应用的科学的管理方法有那些呢？
 方法一：定置定位管理法；
定置管理起源于日本，由日本青木能率（工业工程）研究所的艾明生产创导者青木龟男先生始创。他从50年代开始，根据日本企业生产现场管理实践，经过潜心钻研，提出了定置管理这一新的概念，后来、又由日本企业管理专家清水千里先生在应用的基础上，发展了定置管理，把定置管理总结和提炼成为一种科学的管理方法，并于1982年出版了《定置管理入门》一书。以后，这一科学方法在日本许多公司得到推广应用，都取得了明显的效果。
1、定置管理的含义 ：定置管理是根据安全、品质、效率、效益、和物品本身的特殊要求，而科学地规 定物品置放在特定位置。
2、"定置管理"是企事业单位在工作现场活动中研究人、物、场所三者关系，科学地将物品放在场所（空间）的特定位置的一门管理科学。说它是科学，是因为它是研究物品的特定位置，从人、物、场所相互关系的内在联系上寻找解决生产现场各工序存在问题的方法。它要为生产、工作的现场物品的定置进行设计、组织、实施、调整，使其达到科学化、规范化、标准化，从而优化企业物流系统，改善现场管理，建立起现场的文明生产秩序,为企业实现人尽其力,物尽其用、时尽其效而开辟的、新的有效途径。
3、定置管理的实施
　　定置实施是理论付诸实践的阶段，也是定置管理工作的重点。其包括以下三个步骤：
　　1．清除与生产无关之物，规划现场。
　　生产现场中凡与生产无关的物，都要清除干净。清除与生产无关的物品应本着“双增双节”精神，能转变利用便转变利用，不能转变利用时，可以变卖，化为资金，腾出空间做出现场规划，绘制定置图。
2．按定置图实施定置
　　各车间、部门都应按照定置图的要求，将生产现场、器具等物品进行分类、搬、转、调整并予定位。定置的物要与图相符，位置要正确，摆放要整齐，贮存要有器具。可移动物，如推车、电动车等也要定置到适当位置。
3．放置标准信息名牌
　　放置标准信息名脾要做到牌、物、图相符，设专人管理，不得随意挪动。要以醒目和不妨碍生产操作为原则。
　　总之，定置实施必须做到：有图必有物，有物必有区，有区必挂牌，有牌必分类；按图定置，按类存放，帐（图）物一致。
方法二：看板管理法：
　看板管理法是目视管理中的一个项目。
　　1、看板管理的作用
（１）传递情报，统一认识
　　现场工作人员众多，将情报逐一传递或集中在一起讲解是不现实的。通过看板传递既准确又迅速，还能避免以讹传讹或传达遗漏。
（２）帮助管理，防微杜渐
　　每个人都有管理自己的见解和看法，公司可通过看板来引导大家统一认识朝共同的目标前进；板上的数据、计划等内容便于管理者进行判定、决定或跟进；便于新人更快地熟悉业务；己经揭示公布出来的计划书，大家就不会遗忘，进度跟不上时也会形成压力，从而强化了管理人员的责任心。
（３）绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争
　　工作成绩通过看板来揭示，差的、一般的、优秀的，一目了然，无形中起到激励先进、促进后进的作用。同时，以业绩为尺度，防止绩效考核中的人为偏差。另外，还可以让员工们及时了争公司绩效考核的公正性，积极参与正当的公平竞争。
（４）加深客户印象，提升企业形象
　2、看板管理的“三”定原则
○1．定位：放置的场所要明确。
○2．定物：种类名称要明确。
○3．定量：数量多少要明确。
3、   仓库管理的看板作战图
方法三：5S管理法：
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。
■整理
含义：就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：
△将混乱的状态收拾成井然有序的状态
△5S管理是为了改善企业的体质
△整理也是为了改善企业的体质
目的：腾出空间活用。
■ 整顿
含义：就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：
△能迅速取出
△能立即使用
△处于能节约的状态
目的：减少找的时间，提高工作效率
■清扫
含义：将看的见与看不见的地方都清扫干净
清扫的对象：
△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等
△机器、工具、测量用具等
目的：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态
■清洁
含义：维持前3S成效，将整理、整顿、清扫进行到底。
目的：将工作制度化，规范化
■修养
含义：为了让全体员工养成良好的行为习惯与工作习惯。
对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。
△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神
△养成良好的5S管理的习惯
目的：规范公司管理，提升人的 品质。
具体的内容见下表
表1-1　5S含义表
中文 日文 英文 典型例子
整理 SEIRI Organization 倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库
整顿 SEITON Neatness 30秒内就可找到要找的东西
清扫 SEISO Cleaning 谁使用谁负责清洁（管理）
清洁 SEIKETSU Stangardisation 管理的公开化、透明化
修养 SHITSUKE Discipline and training 严守标准、团队精神

为了方便大家记忆，可以用下面几句顺口溜来描述：
●整理：要与不要，一留一弃；
●整顿：科学布局，取用快捷；
●清扫：清除垃圾，美化环境；
●清洁：洁净环境，贯彻到底；
●修养：形成制度，养成习惯。
方法四：清查法（盘点）：
仓库物料盘点检查是为了对仓库内的物料进行数量和质量的检查，以清点库存物料的实际数量，做到帐、物、卡三相符，同时可以查明超过保存期限、长期积压的物料实际品种、规格、数量及质量，以便及时处理仓库物料的盈亏数量及原因。
通过仓库盘点要做到；库存物料数量准确，产品规格明确，产品质量有保证，帐卡清楚，盈亏有原因，产品损坏有报告，仓库调整有根据等。
1、 仓库盘点清查包括以下内容；
 检查库存物料数量是否准确，帐、物、卡是否三相符。l
l 检查库存物料的质量状况、有无变质、失效或其他质量不良等情况。
 检查有无超过保存期及长期积压未使用的物料，积压的原因是什么？l
l 检查垛堆是否稳固，场地是否有积水、是否有虫害，仓库内是否存在通风不良而造成潮湿等现象。
 检查计量器具是否准确，维护与保养是否做的合理。l
l 检查各种消防安全设备是否齐全，是否符合规定要求。
2、 盘点的方法：
2、1设定数据偏差值：
根据产品的贵重、体积的大小以及其他特性设定库存数据偏差百分比例如：十字沉头螺丝：A、单位重量在5克或以下的十字沉头螺丝数量在10000PCS或以下数量允许偏差在2.5℅
B、单位重量在6克或以上的十字沉头螺丝数量在10000PCS或以上20000PCS以下数量允许偏差在1℅ 。
2、2重点盘点法；
对仓存贵重的物资要重点控制与管理，而且要优先盘点。例如：金额较大商品或物资。
2、3定期盘点法：
根据生产、经营要求定期对仓库物资实施盘点，盘点次数可以根据公司实际需要而设定。
2、4盘点应注意的事项：
A、盘点时停止一切库存往来收发工作：在盘点前发足盘点期间所虚的一切物资。仓库盘店必须实施静态盘点。
B、盘点工作可分层次、分部门进行盘点，不同层次、不同部门可以同时进行盘店，盘点后的数据由盘点部门负责。
C、对尚为入库的物料不在盘点之列，应予以标识注明。
D、盘点前检查计量器具的精度，校正其准确性。
E、在盘点中对物料的名称、品种、规格、计量单位要统一，统一方法、尽量避免因技术、概念的不统一而造成盘点的偏差。
方法五：日常管理维护之三定、三防法：
仓库管理的日常防护是非常重要的,是保证产品在库质量的合理延续的重要工作。
三定是指：以使厂内的物料数量容易计算、利用定形的容器使物料容易堆放、固定的储存区使物料的位置容易找寻，是物料管理者的面对日益杂乱无章的厂区，提供了处理物料的绝佳策略。
定量：物料以一定单位的量包装，以便於物料之领取、数量之快速清点。
定容：物料采用一定外形的容器储存，以便於堆放及清点。
定位：物料储存於适当固定的位置，以便於养成作业习惯，自然减少寻找物料的时间。
三防是指；是为了保证在库物料品质的合理延续而实施防护工作。
防尘：在物料的外表面加盖一层防护措施，防止灰尘污滥。
防虫：在仓库内安装灭蚊、虫、蝇灯、铁丝网或其他器具防止虫害毁坏产品。
防潮：增加通风设施，加强室内空气流动，适当的提高室内温度，防止物料因受潮而变质失效。
5、4控制：
控制是仓库管理中又一项非常重要的工作，是否会出现找到的物料经常性与需要的物料不相符（数量、规格）？仓库的场地经常性不够用？经常有出现生产急需的物料仓库没有的，生产不急需的物料仓库到处都有？每月都在盘点，且每次发现盘店的数量经常与之前的数量不一致？仓库的库存货物越来越多，实际市场需求的货物远少与公司生产的货物？有着直接的关系。
做好仓库控制应从以下几个方面着手：物料控制管理必须始终不淤的遵循物料管理三不精髓要求：
三不精髓；
不断料；不使生产需要的物料仓库没有。
不囤料：不囤积过多的物料。
不呆料；及时、定期清理不常用的呆料，腾出空间便于使用。
如何做好物料控制管理呢？
物料分析ABC管理法是物料控制管理的一项有效的方法；物料分析ABC管理法的精髓是：
根据企业生产、经营实际需要对公司现今的所有物料进行定期的市场评估,结合供应厂商的生产周期,依据产品的贵重及本公司的实际生产能力合理的设定安全库存警戒值,具体设定原则。
A类物料：生产频率低,价格贵；控制方法；依单作业，严格控制库存。
B类物料：生产频率较高，价格适中；控制方法：设定库存警戒值，当库存数量到达警戒值时，由仓库管理人员以《物料库存需求》请购书面形式包上级主管审批以便按时分批次采购。
C类物料：生产频率高，价格便宜；控制方法；设定库存警戒值，当库存数量到达警戒值时，由仓库管理人员以《物料库存需求》请购书面形式包上级主管审批以便按时集中大量采购。
5、5发货：
仓库发货遵循以下原则：
5、5、1遵循先进先出的原则
5、5、2遵循先急后缓的原则
5、5、3遵循重点客户优先发货的原则